Laserleikkaus soveltuu laajalle materiaalivalikoimalle ja on parhaimmillaan, kun vaaditaan erittäin tarkkaa jälkeä. Materiaaliin välittyy aina hieman lämpöä, joten leikkauspinnan väri saattaa materiaalista riippuen muuttua jonkin verran.
Yleisimmin laserleikkausta käytetään levymäisten osien leikkaamiseen. Laserleikkauksessa lasersäde kohdistetaan linssillä polttopisteeksi leikattavaan materiaaliin. Polttopiste kuumenee niin kuumaksi, että työstettävä materiaali sulaa, palaa tai suurta energiatiheyttä käytettäessä höyrystyy. Sulattavassa laserleikkauksesa sula materiaali puhalletaan pois leikkauskaasulla eli inerttikaasulla. Polttolaserleikkausta käytetään yleensä normaaliteräksen leikkaamiseen ja siinä terästä kuumennetaan lasersäteellä ja materiaalin sulamista edistetään prosessikaasulla joko hapella tai typellä materiaalista ja leikkuujäljestä riippuen. Myös muitakin yleisiä teräsmateriaaleja kuten RST:tä ja alumiinia voidaan leikata.
Kun leikkauskaasuna käytetään happea, sula teräs palaa eksotermisella reaktiolla ja kuumentaa lisää materiaalia ympäriltään. Leikkaus käy erittäin nopeasti ja leikkauspaksuus voi olla suuri, enimmillään voidaan leikata jopa 25 mm paksua terästä.
Typpileikkauksessa puhalletaan sula metalli suurella paineella pois, jolloin leikkauspinnasta ruostumattomilla ja haponkestävillä teräksillä tulee kirkas, erittäin siisti ja siihen ei ehdi muodostua oksidikerrosta. Typellä leikataan tavallisemmin RST-teräsmateriaaleja. Sen avulla voidaan leikata myös muita aineita kuten muoveja ja jopa puuta.
Laserleikkauksen hyötyjä
Merkittäviä säästöjä voidaan saavuttaa suunnittelemalla kappale tai osakokonaisuus alun alkaen laserileikkausta ajatellen. Osien lukumäärä voi vähentyä, jolloin kokoonpanoaika nopeutuu työvaiheiden vähentyessä merkittävästi. Osista saadaan laserleikkauksella tasalaatuisia.
Laserleikkurin mekaaninen tarkkuus on tavallisesti noin 10-kertainen poltto- tai plasmaleikkuriin verrattuna. Tällöin viimeistelytarve vähenee. Osien tarkkuutta voidaan hyödyntää jo suunnittelussa.
